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汇“智”于缝,“数智工厂”愈行愈近
 
 
中国缝制机械协会理事长杨晓京指出:已经站在世界缝机强国新起点的中国缝制机械行业,将肩负起引领产业持续前行,乃至推动缝制全产业链转型发展的重任,这是历史赋予中国缝制机械的新机遇和新使命。可以预见,缝制机械在中国的蜕变升级,将以数字化、智能化形态呈现,这是全球技术发展趋势叠加全产业链需求趋势的必然结果。

“天下事,在局外呐喊议论,总是无益,必须躬身入局,挺膺负责,乃有成事之可冀。”当前,行业正逐步确立“用数字启幕数智,以智能赋能智造”的能力,广大企业要正确认识、抢抓机遇、主动作为,争当参与者、推动者。在实现企业新发展的同时,助力中国缝机站稳强国第一阵营,全面实现高质量发展。  
  
2021年年底,工信部等八部门联合发布《“十四五”智能制造发展规划》,为制造强国建设指明主攻方向。2022年,智能制造示范工厂和典型场景评选活动公布入选名单,旨在以“揭榜挂帅”方式推进示范工厂建设,加速新技术、新装备、新模式推广应用。

与国家宏观政策相同步,在中国缝制机械协会持续推动和引领下,全行业企业围绕智慧、智能、智造发展主线和指导方针,取得阶段性发展成果并加速推进:

行业发展层面,逐步并轨现代企业体系,创新驱动成为主推动力;供给质量全线提升,科技附加值与日俱增;新发展格局框架日趋明朗,加速综合服务运营商转型。骨干缝企在内生动能中将数字化、信息化、智能化实现落地,加快了独具行业特性的智能工厂、数字工厂建设;

服务产业链层面,缝制机械作为主要生产装备,无论是配合犀牛工厂完成软硬件投产,还是与服装等百强企业合作进行生产线、车间及全套解决方案落地实施,在服装、家纺、皮革等产业链各应用领域的数字工厂、智能制造体系构建中,中国缝企所发挥出的作用由点及面迅速铺开。

“十四五”期间,站在全球缝机强国崭新起点上,行业锚定强国第一阵营发展目标,将以世界缝制机械产业引领者的站位,加速中国缝制机械制造业优势与第四次工业革命先进技术的融合,谋划对全球产业链整体运营模式和商业业态的引领和重构,中国缝企正发挥出愈加明显的主导作用。

2022年,以缝制设备与数字化、智能化技术深度融合为核心的智能缝制产业化应用,正式拉开序幕。

汇“智”于缝,“数智工厂”愈行愈近

随着全球新一轮科技革命和产业变革深入发展,新一代信息技术、生物技术、新材料技术、新能源技术等不断突破,并与先进制造技术加速融合,为制造业高端化、智能化、绿色化发展提供了历史机遇。站在科技革命和产业变革与我国加快转变经济发展方式的历史性交汇点,中国缝企创造性地走出了一条具有行业特征的智能工厂发展之路。以科技革命赋能,推动产业模式和企业形态根本性转变,中国正在改变着已传承二百余年的传统劳动密集型的缝制机械生产业态和模式。中国缝企正加速构建数字信息密集型、技术密集型、装备密集型的产业升级,抢占全球制造业新一轮竞争制高点,促进我国缝制机械产业迈向全球价值链中高端。

缝企蓄力,数字工厂加速落地

新一代信息技术、生物技术、新材料技术、新能源技术等不断突破,并与先进制造技术加速融合,为制造业高端化、智能化、绿色化发展提供了历史机遇。行业骨干缝企抢抓机遇、敢于探索,在内生动能塑造中将先进技术、装备应用和数字技术实现在企业自身的落地吸收,强基补链,成功打造缝机零部件数字化车间,数字化缝机装配工厂。



2021年,杰克入选浙江省“数字工厂”;2022年,入选浙江省“未来工厂”,均为行业首家。据了解,杰克现已建成智能化铸造绿色工厂、无人化机加工线、机器人涂装线、数字化装配线、全自动打包线、立体智能仓库等,智能物流设备贯穿制造全流程。此外,开发及利用SPC质量工作站和MES系统,建设柔性产线、AGV、立库、机械手等自动化设备,大数据支撑数字化管理、智能化决策,AI算法视觉图像获取、检测、分析与计算技术等,均实现在杰克的落地和应用。据悉,杰克正在积极申报达沃斯灯塔工厂项目,希望能在全球智能制造领域,展现中国缝企的风采与实力。

上工申贝以全球化的高度和视野和国际化经营平台基础的经验积累,对“中国制造2025”与“工业4.0”有着更深入的理解和应用:通过对CNC实时加工数据的分析和控制,建成国内首条智能(自动排程)、柔性(多品种自动切换加工)缝纫机机壳底板加工线。“智能管理平台”无缝集成自主产品制造管理,通过PLM和BOM工具应用,实现产品研发和定制化制造数据统一,形成快速项目决策分析支持平台辅助决策;“智能化立体仓储”系统全流程采用二维条码管理的自动数字化,逐步推进仓储自动化和机器换人的仓储搬运和管理。

2021年,琼派瑞特获得企业上云“三星企业”称号。在整体制造中,全面覆盖以项目制为产品制造的生产链贯穿。通过去除点状思维,遵从体系标准,各职能部门以ERP系统及PDM系统为依托,打造数字化制造工厂;配合加工中心各工艺机台数据自动采集、物料AGV无人按需运输,运用机械数据数字将各系统软件统一可视化管理,打造了以数字主导生产的智能制造系统。

大豪缝制针织电控设备数字化车间入选2021年浙江省智能工厂(数字化车间)名单。该车间基于大豪信息系统平台展开建设,规划SAP-ERP管理系统,全面统筹产供销业务链、质量管理、财务核算、成本管理等。之后增设MES系统和WMS系统,SAP-HR系统、质量追踪管理系统、项目管理系统。同时,不断加强各系统与SAP-ERP之间数据整合、接口建设。完成企业门户、OA系统、加密系统的升级,构建大豪综合信息管理平台。

德鹰累计投入1亿元以上资金,进行数字化、自动化、智能化设备升级,部分设备更新频率少于一年。企业先后购入五轴加工中心、四轴加工中心、三轴加工中心等专用设备两百余台,形成车铣等前道工序全自动化、后道工序部分自动化、关键工序机器人替代。

强信成立专业信息化团队,自行开发生产管理系统,并与ERP系统进行无缝集成,做到实时生产计划的设备及人员的能力负荷评估。大规模使用条码、二维码、工业平板、工业PDA、工业互联网、IOT、云计算、人脸识别等主流技术及工具,以生产工序为核心,将工序派工、产前准备、工序检验、生产报工、工序移转等全部纳入系统化管理,积累工业大数据,为提升生产效率及产品质量提供数据分析支撑。

据整机企业提供的资料显示,通过数字工厂的构建、运行,尤其是大量信息软件实现落地后,对运营成本控制、管理决策、效率提升、产能调控、零部件检验、不良品率降低等各个层面,都实现极大助力。部分工序完全实现无人自动化,更是直接降低了管理成本和用工成本。而德鹰、强信等企业,通过大量自动数控设备和信息化融合再造,不仅保障产品在生产环节的一致性、可控性,极大程度脱离对人员熟练度依赖,让质量提升有了落脚点;还实现对生产数据的实时采集,对生产进度的适时调节,做到依照订单数量及品类变化,进行快速调整,根本上解决了传统零部件产能调节对工人的依赖。据数据对比,同产能情况下,人员减少达到70%以上,生产周期从40余天缩短至1天,企业效率、效益、管理全面提升。

值得一提的是,行业企业在构建数字工厂过程中,以国家“碳中和、碳达标”为指引,将“绿色发展”放在重点考量位置:粉尘回收、废气净化、废水处理、噪声控制等环节,均采用最先进的技术和装备,部分企业采用了光伏发电等绿色能源,从而确保低碳排放,实现绿色可持续发展。

行业协力,助推“数智”前行

早在2015年,中国缝制机械协会围绕《中国制造2025》战略,面向全行业发布了《中国缝制机械强国发展战略》,确立“制造能力先进”发展战略,明确“实现绿色制造、智能生产,大幅提升制造效率;装备与工艺技术水平达到国际先进,高精度、高精密的特种零部件制造完全国产化;新技术、新材料、新工艺、新装备等广泛深入应用”的发展目标。